2025. 3. 12. 10:30ㆍ카테고리 없음
Fiio KA17과 ESTICK – 고출력 포터블 DAC/AMP의 활용과 휴대성 고민
Fiio는 오디오 관련 기기를 제조하는 중국의 중견 기업입니다. 사실, 처음부터 Fiio에 대한 정보를 많이 알고 있던 것은 아니었습니다. 몇 년 전부터 본격적으로 휴대용 오디오 기기에 관심을 가지면서 알게 된 브랜드인데, 생각보다 다양한 제품 라인업을 보유하고 있더군요.
저는 유무선 이어폰보다는 포터블 DAC/AMP 기기에 더 관심이 많아 여러 제품을 경험해보았고, 작년에 KA17을 접하게 되었습니다. 지금은 가장 즐겨 사용하는 "꼬다리" 중 하나가 되었죠. KA17을 좋아하는 가장 큰 이유는 강력한 출력입니다. 오디오 업계에서 흔히 "출력은 깡패다"라는 말이 있는데, KA17은 그 표현이 딱 들어맞는 포터블 기기입니다.
아이폰 구형의 경우 고출력을 지원하는 Desktop mode는 사용이 불가하여 별도의 보조배터리를 들고 다녀야만 했습니다. 이런 사용자들의 요구에 Fiio는 함께 연결하여 작은 사이즈로 들고 다닐수 있게 하는 이스틱 (ESTICK)이라는 별도 악세사리를 출시하였고 가격도 저렴하여 주머니 사정이 어려운 분들도 쉽게 접할수 있게 하였습니다.
ESTICK의 실사용 경험
ESTICK의 배터리 용량은 예상보다 작아 실사용 시간은 약 2시간 정도에 불과했습니다. 하지만 출퇴근 시 사용하기에는 충분한 수준이었습니다. 다만, 스마트폰과 함께 손에 들고 다니는 것은 꽤 불편하더군요.
처음에는 기존에 제작했던 ifi Go Bar & Kensei 맥세이프 배터리나 Aune Yuki 맥세이프 배터리처럼, KA17 전용 맥세이프 배터리 케이스를 제작할까 고민했습니다. 그러나 ESTICK이 이미 작고 가벼운 데다 편의성이 괜찮은 만큼, 굳이 새롭게 제작할 필요가 있을까 싶었습니다.
더군다나 최근 아이폰 16 프로 맥스로 기기를 변경하고 나니, KA17을 ESTICK과 함께 사용할 필요성도 크게 줄었습니다. 여전히 라이트닝 포트를 사용하는 구형 아이폰 사용자라면, 하루라도 빨리 업그레이드하는 것을 추천드립니다.
KA17의 고출력 활용과 새로운 맥세이프 케이스 제작
KA17을 사용하면서, 충분한 전력이 필요한 이어폰이나 헤드폰을 제대로 울리기 위해서는 강력한 출력이 필수적이라는 점을 다시 한번 체감하게 되었습니다. 그래서 휴대성을 더욱 높이기 위해 KA17 전용 맥세이프 케이스를 제작해 보기로 했습니다.
작년 말부터 여러 디자인을 고민하면서 초기 버전 개발을 시작했으며, 보다 실용적이고 휴대성이 뛰어난 형태를 찾기 위해 다양한 시도를 해보고 있습니다.
초기 디자인과 상표 등록 진행 상황
아래 사진은 제가 개발 중인 제품의 초기 디자인입니다. 작년 말에 DAC Mania 상표 등록을 신청했으며, 현재 결과를 기다리고 있는 중입니다. 예상보다 시간이 오래 걸리네요.
이번 TPU 케이스 디자인은 KA17의 기존 디자인을 최대한 살리는 방향으로 접근하려 했습니다. 하지만 Fiio에서 제공하는 가죽 케이스를 보면, 디자인적으로 특별히 매력적이라고 느껴지지는 않더군요. 이 과정을 통해, 단순히 제품 자체의 디자인뿐만 아니라 상표 로고가 주는 인상과 브랜드 아이덴티티도 상당히 중요하다는 점을 다시 한번 실감했습니다.
실제 제품 디자인을 진행하면서 로고 배치, 재질과의 조화, 브랜드 이미지 형성 같은 요소들이 제품 완성도에 얼마나 큰 영향을 미치는지 경험하게 되었고, 앞으로 이러한 부분을 더욱 신중하게 고려해야겠다는 생각이 듭니다.
DAC Mania와 지속적인 디자인 개선
DAC Mania라는 이름은 아시는 분들은 이미 익숙하실 겁니다. 바로 제 네이버 블로그명을 그대로 사용한 이름이죠. 😊
제품을 개발하면서 실제로 사용해 보니, 처음 예상하지 못했던 불편한 점들이 하나둘씩 보이더군요. 이런 부분들을 개선하기 위해 디자인을 지속적으로 수정하고 조정하면서 최적의 형태를 찾아가고 있습니다.
처음에는 KA17의 원형 디자인을 최대한 유지하려 했지만, 실사용하면서 느껴지는 불편함을 반영하여 점진적으로 변화를 주고 있습니다. 단순히 외형뿐만 아니라 그립감, 버튼 배치, 연결 편의성, 내구성 등 실사용에서 중요한 요소들을 고려하면서 개선해 나가고 있는 중입니다.
앞으로도 계속 테스트와 피드백을 거쳐, 사용자 경험을 극대화할 수 있는 디자인을 목표로 발전시켜 나갈 계획입니다. 🚀
디자인 개선과 브랜드 아이덴티티 정립 과정
TPU 케이스에도 단순한 보호 기능을 넘어서 패턴 무늬를 적용하고, 덮개 디자인을 다양하게 변경하며 작은 공간의 효율성을 극대화하는 방향으로 고민을 이어갔습니다. 단순한 디자인이 아니라 실제 사용자의 편의성을 고려한 설계가 핵심이었죠.
또한, 브랜드의 정체성을 더욱 명확하게 표현하기 위해 상표 등록에 사용했던 기존 로고도 새롭게 변경했습니다. 디자인을 계속 수정하고 개선하다 보니, 어느새 몇 달이 훌쩍 지나가 버렸네요. 😅
수많은 시행착오와 3D 프린터의 한계
정말 수도 없이 출력을 반복했습니다. 제품의 완성도를 높이기 위해 계속해서 시도하고 개선해 왔지만, FDM 방식 3D 프린터의 한계는 너무나도 명확하다는 것을 절실히 느끼게 되었습니다.
특히 **층간 결합력(레이어 본딩)**이 약하다는 점이 가장 큰 문제였습니다. 힘을 받아야 하는 부분은 수직 적층 방향을 고려하여 디자인해야 했고, 단순히 형태만 잡는 것이 아니라 구조적인 강도까지 신경 써야 한다는 점을 깨닫게 되었습니다.
또한, FDM 방식에서는 서포트(Support) 구조가 필수적인데, 이 서포트를 제거하는 과정에서 후가공이 필요해지는 것이 또 하나의 난관이었습니다. 서포트가 많아질수록 후처리 과정이 복잡해지고, 작은 제품일수록 세밀한 가공이 더 어려워지는 문제가 있었습니다. 결국, 후가공을 고려한 디자인을 어떻게 할 것인가가 매우 중요한 요소라는 점을 직접 경험하며 배우고 있습니다.
실질적인 정보의 부족과 공유의 어려움
요즘 들어 느끼는 점은, 인터넷에는 수많은 정보가 넘쳐나지만, 정작 내가 필요로 하는 핵심적인 정보는 찾기가 어렵다는 것입니다. 기초적인 내용이나 기본적인 지식은 많지만, 실전에서 직접 부딪히며 알게 되는 세부적인 팁이나 노하우는 좀처럼 공개되지 않는 것 같더군요.
특히 3D 프린팅 관련 자료들을 찾아보면서, 많은 사람들이 자신이 어렵게 터득한 노하우를 쉽게 공유하지 않는다는 느낌을 강하게 받았습니다. 과거에는 지식을 공유하는 것이 더 활발했다면, 요즘은 개인적인 경험과 기술을 쉽게 공개하지 않는 분위기가 형성된 것 같기도 합니다. 가끔은 요즘 세상에는 배려나 낭만이 사라진 것 아닐까 하는 생각이 들기도 하네요. ㅎㅎ
지식을 공유하는 즐거움, 그리고 앞으로의 목표
그래서 저도 아직 부족한 실력이지만, 그리고 스스로 똥손(?)이라고 생각하지만, 조금씩 쌓아가는 디자인 팁과 기술들을 체계적으로 정리해서 블로그에 공유해볼까 합니다.
처음부터 완벽한 정보를 제공할 수는 없겠지만, 제가 직접 겪은 시행착오와 경험을 공유함으로써, 저처럼 고민하는 분들에게 조금이라도 도움이 될 수 있다면 좋겠습니다.
앞으로도 계속 더 나은 디자인과 제작 방식을 고민하고, 개선하면서 배운 점들을 정리해 나가려고 합니다. 나중에 시간이 지나 돌이켜봤을 때, 제 경험이 누군가에게 도움이 될 수 있는 자료로 남았으면 하는 바람입니다. 🚀
소통과 공유 – 언제든지 의견을 나누세요!
제가 하고 있는 작업이나 제작 과정에 대해 궁금한 점이 있거나, 관심이 있으신 분들은 언제든지 댓글을 남겨주세요! 😊
3D 프린팅, 디자인 개선, 보조배터리 개발 등 다양한 시도를 하면서 많은 시행착오를 겪고 있지만, 그 과정에서 배운 것들을 더 많은 분들과 공유하고 소통하고 싶습니다.
혹시 비슷한 고민을 하고 계시거나, 3D 프린팅 및 제품 제작에 대한 팁이 필요하신 분들이라면 함께 의견을 나누면서 더 좋은 방법을 찾아갈 수도 있을 것 같습니다.
소통을 통해 더 나은 아이디어와 해결책을 찾을 수도 있고, 서로 배우는 기회가 될 거라고 생각합니다. 🚀
언제든지 편하게 댓글 남겨주세요! 🙌😊
소형 휴대용 제품 제작의 난이도 – 후가공의 어려움
제가 지금 만들고 있는 제품은 휴대성을 극대화한 소형 디자인이기 때문에, 3D 프린팅 과정에서 서포트(Support) 구조가 필수적으로 들어가야 하는 부분이 많습니다. 하지만 서포트가 많아질수록 후가공 과정이 훨씬 까다로워진다는 문제가 발생하더군요.
특히, 아주 작은 디테일이 많은 구조에서는 서포트를 제거하는 과정에서 표면 품질이 저하될 가능성이 크고, 정밀한 후처리가 필수적이었습니다. 단순히 손으로 떼어내는 것이 아니라, 일자 드라이버로 깎아내고, 사포로 정밀 가공하는 작업이 필수적으로 따라왔습니다.
이 과정에서 서포트 제거가 용이하도록 디자인을 어떻게 최적화할 것인지도 굉장히 중요한 요소라는 걸 다시 한번 깨닫게 되었습니다. 후가공을 줄이려면 서포트가 덜 필요하도록 설계하는 방법, 적층 방향을 고려한 디자인, 소재 특성을 반영한 출력 설정 등 다양한 요소를 신경 써야 한다는 점을 직접 경험하면서 배우고 있습니다.
아래 사진에서도 보시다시피, 단순한 출력만으로는 깔끔한 완성도를 얻기 어렵고, 후가공 작업이 전체적인 품질을 결정하는 중요한 단계라는 것을 실감하고 있습니다.
앞으로도 더 효율적인 서포트 구조와 후가공 최적화 방법을 연구하면서, 실용적이고 정밀한 제작 방식을 찾아가려고 합니다. 🚀
후가공 방법 – 강한 열을 활용한 표면 정리
소형 제품을 제작하다 보니, 사포로 문지를 경우 원형이 무너지거나 약해지는 문제가 발생했습니다. 특히 작은 부품일수록 표면을 다듬는 것이 더욱 어려웠죠.
여러 가지 방법을 시도해 본 결과, 강한 열을 이용해 표면을 정리하는 것이 가장 좋은 해결책이라는 결론을 얻었습니다. 일반 라이터를 사용하면 그을음이 생기고 녹아 눌러붙는 문제가 있었지만, 1,000℃ 이상의 고온을 내는 토치(버너)를 순간적으로 사용하면 훨씬 깔끔한 마감이 가능했습니다. PLA나 PLA-CF 같은 소재를 주로 사용하고 있는데 두가지 모두 미니 토치를 활용하면 서포트를 뜯어내고도 말끔하게 표면이 정리되더군요.
🔥 토치를 활용한 후가공 방법
- 사포질 대신 면을 고르게 정리 → 너무 깎아내지 않고 형태를 유지할 정도로만 다듬기
- 고온 토치로 표면을 순간적으로 지지기 → 너무 오래 가열하면 변형될 수 있으므로 짧게, 빠르게 가열
- 기스나 흠집이 있던 표면이 처음 상태처럼 회복됨 → 열로 녹인 표면이 다시 부드럽게 정리됨
이 방법을 사용하니 FDM 프린팅 후의 거친 표면도 매끄러워지고, 기존 기스가 사라지는 효과를 볼 수 있었습니다. 특히 서포트를 제거한 후의 거칠어진 부분을 정리하는 데 매우 유용하더군요.
후가공을 간편하게 하고 싶다면, 고온의 토치를 이용한 표면 정리 기법을 적극 활용하는 것이 좋은 방법이 될 것 같습니다. 🔥😊
다음 사진처럼 마치 방금 출력이 된 결과물처럼 표면이 바뀌게 됩니다. 물론 저기서 만족하지 않고 물을 이용해서 더고운 사포를 문지르고 하는 것을 반복할 경우 좀더 부드러운 결과를 얻을수는 있으나 제가 지금 만들고 있는 케이스는 얇기가 1mm에서 2mm밖에 되지 않는 경우여서 한계가 있었고, 현재로서는 이방법이 가장 현실적인 방법이었습니다.
토치를 활용한 표면 복원 – 가벼운 기스 제거 효과
사용 중에 생긴 가벼운 기스는 토치를 이용해 표면을 살짝 가열하면 거의 원래 상태처럼 복원된다는 점이 상당히 흥미로웠습니다.
🔥 토치를 활용한 가벼운 기스 제거 방법
- 기스가 있는 부위를 확인하고 토치를 가볍게 근처에서 이동시키며 가열
- 지나치게 뜨겁게 가열하면 변형될 수 있으므로 짧게 여러 번 반복
- 표면이 부드러워지면서 기스가 자연스럽게 메워지고 초기 상태에 가까운 모습으로 복원됨
특히, FDM 방식 3D 프린팅 출력물의 특성상, 가열하면 필라멘트 표면이 살짝 녹아 재정렬되면서 부드러워지는 효과가 발생하기 때문에, 토치를 잘 활용하면 후가공을 최소화하면서도 깔끔한 표면 마감을 얻을 수 있습니다.
🚨 하지만 한계도 존재
- 깊은 기스나 손상된 부분은 완전히 복원되지 않음.
- 너무 오랫동안 가열하면 표면이 변형되거나 광택이 과도하게 생길 수 있음.
토치를 활용한 표면 가열은 가벼운 기스를 복원하고, 거친 표면을 부드럽게 정리하는 데 매우 효과적인 후가공 방법이 될 수 있습니다. 하지만 지나친 가열은 변형을 초래할 수 있으므로, 조심스럽게 조절하는 것이 중요하겠습니다. 😊🔥
V1.0 초기 버전
이런 과정을 거쳐 V1.0 초기 버전을 완성할 수 있었습니다. 🎉
출력과 후가공을 반복하며 디자인을 개선하고, 소형 제품에서 발생하는 서포트 문제, 후가공 난이도, 표면 정리 방법 등을 하나하나 해결해 나가면서 얻은 결과물이네요.
처음에는 간단하게 생각했던 부분들이 실제로 만들어보니 예상보다 많은 변수가 있었고, FDM 방식 3D 프린터의 한계를 극복하면서 품질을 끌어올리는 것이 쉽지 않은 작업이라는 걸 다시 한번 실감했습니다.
완성도를 향한 끝없는 개선 – 덮개 디자인 수정
V1.0을 완성하고 나니, 또 다른 욕심이 생기더군요. 😅 처음에는 만족스럽게 느껴졌지만, 시간이 지나면서 한쪽 면에만 걸쇠로 고정되는 덮개 디자인이 계속 마음에 걸렸습니다.
조금 조잡해 보인다는 느낌이 들었고, 제품의 완성도를 더욱 높이고 싶다는 욕구가 커지기 시작했습니다. 결국, 단순한 형태에서 벗어나 더욱 견고하고 안정적인 구조를 찾기 위해 여러 가지 디자인을 시도하게 되었습니다.
출력과 후가공의 반복 – 완벽한 디자인을 향하여
덮개 구조를 개선하기 위해 다양한 방식으로 디자인을 수정하고, 출력과 후가공을 반복했습니다.
✔ 더 단단하게 고정될 수 있는 구조 설계
✔ 개폐 시 불필요한 유격을 줄이기 위한 세밀한 조정
✔ 사용하면서 손쉽게 열리고 닫히면서도, 견고하게 고정되는 방식 고민
출력 후에도 후가공을 거치면서 작은 차이들이 제품의 완성도를 결정한다는 점을 다시 한번 실감했습니다. 조금만 틈이 생겨도 느슨하거나 헐거워질 수 있고, 반대로 너무 빡빡하면 사용성이 떨어지기 때문에 적절한 균형을 찾는 과정이 쉽지 않았습니다.
그렇게 여러 번 시도한 끝에, 더 완성도 높은 덮개 구조를 적용한 새로운 디자인을 완성할 수 있었습니다. 🙌
마음에 들었던 디자인 vs. 기능적인 한계
사실, 디자인적으로는 아래 모델이 가장 마음에 들었었습니다. 하지만 문제는 기능적인 부분에서 완벽하지 않았다는 점이었습니다. 😅
처음에는 한쪽에만 잠금 스위치를 추가하면 lock 기능이 잘 작동할 것이라고 생각했는데, 실제로 테스트해보니 완전히 고정되지 않는 문제가 발생했습니다.
기대했던 만큼 안정적인 구조가 나오지 않아서, 결국 기능적인 한계를 인정하고 폐기 결정을 내렸습니다.
이런 경험을 통해 디자인이 아무리 마음에 들더라도, 기능적으로 완벽하지 않으면 결국 사용할 수 없는 구조물이 된다는 것을 다시 한번 깨닫게 되었습니다. 디자인과 실용성의 균형을 맞추는 것이 얼마나 중요한지 직접 경험한 사례라고 할 수 있겠네요.
물론 아쉬움은 남았지만, 이런 시행착오가 쌓이면서 더 나은 설계 방향을 찾을 수 있는 기회가 되기도 했습니다. 결국, 완성도를 높이기 위해서는 실험과 테스트를 거듭하는 과정이 필수적이라는 걸 다시금 실감하며, 새로운 개선을 지속적으로 시도를 했었네요.
디자인 개선의 끝없는 고민 – 최종 버전(V1.1)
TPU 케이스의 높이를 조금 더 올려 하단 공간을 확보하는 방향으로도 고민해봤습니다. 하지만 그렇게 하면 OTG 케이블 단자의 위치가 위로 올라가면서 또 다른 문제가 발생하더군요.
결국, 디자인적인 요소와 기능적인 요소의 균형을 맞추는 것이 핵심이라는 걸 다시 한 번 실감했습니다. 한 가지 문제를 해결하면 또 다른 변수가 생기고, 이를 보완하려다 보면 원래 해결하려던 부분이 다시 문제가 되는… 😅 이런 반복 속에서 가장 최적의 형태를 찾는 것이 제품 디자인의 본질이 아닐까 싶습니다.
작은 공간 안에 최대한 많은 요소를 효율적으로 배치하기 위해 고민에 고민을 거듭한 끝에 최종 디자인을 완성했습니다. 처음에는 단순해 보였지만, 실제로 구현하려다 보니 예상보다 훨씬 어려운 부분이 많았고, 결국 주말까지 포함해 4일 정도 걸린 작업이 되었습니다.
고작 이런 작은 결과물을 만들기 위해 이렇게 오랜 시간이 걸렸는데, 전문적으로 상용 디자인을 하시는 분들은 얼마나 더 많은 고민과 시행착오를 거칠까 하는 생각이 들더군요. 확실히, 실사용성과 생산성을 동시에 고려하면서 제품을 설계하는 과정은 단순한 창작 이상의 고도의 기술과 경험이 필요한 분야라는 걸 실감했습니다.
확실히 4mm 노즐을 사용하면 퀄리티가 기대만큼 만족스럽지 않은 부분이 있었습니다. 특히, 작은 디테일이 많은 디자인에서는 노즐 직경이 영향을 많이 주는 것 같네요. 하지만, 2mm노즐은 퀄리티는 분명 올라가기는 한데 층간접합력이나 서포트 제거가 쉽지않았고 무엇보다 시간이 두배이상 걸려서 생산성에는 문제가 있습니다. 그냥 샘플 목적이 아닌이상 그리고 대량으로 제작할때 프린터의 대수가 많지 않으면 안되겠다 싶기도 하더군요.
아무튼 거친면을 좀더 다듬고 그리고 다시 토치로 구어주고 ~ 그렇게 해서 KA17 맥세이프 케이스 v1.1 완성했습니다.
아래 탈착을 위한 슬라이딩 잠금장치를 색상을 빨간색이나 검은색으로 바꿔야 할듯 싶네요. 흰색이 뭔가 언밸런스한거 같기도 하고. 자꾸 욕심이 생기네요. 아무튼 KA17은 이제 이정도까지만 하려 합니다.
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금형 사출이 아니고 3D프린팅이라 퀄리티가 아주 훌륭하진 않지만 컬러로 출력한 장점의 매력은 충분해 보입니다.
실제 휴대하면서 사용을 해보았는데 아주 만족스러웠습니다.
참고로 맥세이프 방식의 제품들은 대부분 N52 규격 자석을 사용하지만, 핵심은 휴대폰 케이스에 내장된 자석이 얼마나 강력한가에 따라 결합력이 달라진다는 점이었습니다.
그래서 실제로 여러 개의 맥세이프 케이스를 구매해서 테스트해 보았는데, 가장 만족스러운 결과를 준 케이스는 **"슈피겐 올로지 맥세이프 나노팝맥"**이었습니다.
내가 만든 KA17용 맥세이프 링과도 아주 강하게 결합되었고, 실제 사용 시 안정적인 고정력을 확인할 수 있었습니다.
마지막으로, 이 KA17 맥세이프 케이스는 네이버 스마트 스토어에서 소량 제작하여 판매를 진행할 예정입니다.
비록 3D 프린팅 방식의 한계가 존재하지만, 지속적인 개선과 테스트를 거치면서 퀄리티를 더욱 보완하고 발전시켜 나갈 계획입니다.
✔ 맥세이프 호환 최적화 – 강력한 결합력과 안정적인 거치 가능
✔ 맞춤형 디자인 & 컬러 적용 – 기존 케이스와 차별화된 스타일
✔ 소형 & 경량 설계 – 휴대성을 극대화한 실용적인 디자인
작은 디테일까지 신경 써서 만든 제품인 만큼, 많은 관심 부탁드립니다! 😊
앞으로도 사용자 피드백을 반영하여 지속적으로 개선해 나갈 예정이니, 여러분의 의견도 언제든지 환영합니다. 🚀